Certe volte non servono troppe parole, bastano i numeri. E i numeri in questo caso parlano chiaro: più di 100 record mondiali e nazionali conquistati nelle varie discipline dell’apnea. Un dominio totale, assoluto, che ha un nome ben preciso: Taras. La pinna che da diverse stagioni sta dominando nelle più importanti competizioni dei 5 continenti. Non c’è praticamente atleta di vertice che non le abbia ai piedi. Un “monopolio” che a questi livelli non trova riscontro in nessun altro sport.

«Da anni cercano di copiarcela, di prendere spunto dalla Taras, ma nessuno c’è mai riuscito. Lo dimostra il fatto che la stragrande maggioranza degli atleti di punta continua a sceglierle», ci racconta Andrea Salomi, uno dei creatori di Cetma Composites, nonché il padre di questa “macchina perfetta”.

Un’azienda, Cetma Composites, che è cresciuta in maniera importante in questi ultimi anni grazie alle Taras, certamente, ma non solo. Ormai parliamo di una realtà leader sul mercato, con un catalogo completo di prodotti di altissimo livello, che oltre alle pinne in composito e in polimero (che rimangono il focus principale) annovera una gamma di arbalete davvero completa, che comprende lo Shark, il Canova, il Seabull. Tutti prodotti che hanno riscosso un successo notevole. Per rendersene conto bastava passare dallo stand Cetma all’ultimo Eudi Show; si faceva fatica a entrare! Semplici appassionati, atleti, addetti ai lavori, tutti curiosi di buttare un occhio sulle novità.

Insomma, un’azienda a “tutto tondo”, che ormai nulla ha da invidiare alle principali realtà del nostro settore, che è cresciuta e si è strutturata stagione dopo stagione grazie a investimenti importanti e a scelte strategiche che si sono rivelate vincenti.

Andrea è un amico prima ancora di un cliente, ragion per cui quando capito dalle parti di Brindisi passo sempre per un saluto. E ogni volta trovo qualcosa di nuovo, qualcosa in più rispetto alla volta precedente. Sui grandi tavoli delle “clean room” vengono assemblate le pinne Taras, le Mantra, le nuove Pulse, mentre in una zona a parte si “finiscono” alcuni pezzi del monopinna Taras, altro prodotto che sta facendo incetta di medaglie in giro per il mondo. In un reparto leggermente più defilato ci sono 2 grandi “contenitori”. «Sono frigoriferi - mi spiega Andrea -. Il carbonio pre-impregnato va infatti conservato a 17 gradi sotto lo zero e bisogna toglierlo da questi frigoriferi solo quando bisogna lavorarlo». Il che avviene grazie a 2 macchinari automatizzati che trovano posto in una stanza a fianco.

Andrea ci mostra poi l’autoclave dove vengono realizzate le pale e ci spiega come sono riusciti a ottimizzare la produzione. «Il contenuto di vuoti, quindi di difetti, sui nostri prodotti è pari a zero, una cosa di cui siamo orgogliosi» e, ci tiene a precisare, «che le pale e i fusti del fucile non sono verniciati; la verniciatura con vernice trasparente lucida, spesso utilizzata nel settore, è un escamotage usato per nascondere vuoti e difetti superficiali».

Nel frattempo, un collaboratore gli mostra una pala Taras appena finita: è bellissima, dalla finitura impeccabile.

Una bella struttura, ordinata, dove ci lavorano diverse persone. Ma non è finita. Attiguo al primo c’è un secondo capannone, che è stato preso per motivi di spazio. Vi è stoccato diverso materiale e un grosso macchinario. «E’ un centro di lavoro multiasse, serve per la realizzazione di stampi in acciaio e in lega», mi spiega Andrea.

Al piano di sopra ci sono gli uffici, dove Silvio Pappadà, l’altro socio di Cetma Composites, è impegnato con alcuni fornitori. «Oltre a noi 2, ci sono Giuseppe e Alessandra. A esclusione di Giuseppe, siamo tutti ricercatori di ingegneria dei materiali; Giuseppe faceva invece il manager di produzione presso un’azienda che si occupava di compositi per il settore dello sport». Mentre Andrea vanta una laurea di ingegneria dei materiali, un dottorato in ingegneria meccanica, periodi di studio e lavoro all’estero, collaborazioni con importanti centri quali il dipartimento di ingegneria aerospaziale dell’università di Bristol, il centro ricerche Fiat. E anche Silvio e Alessandra hanno affrontato un percorso simile.

«E’ quasi l’una. Andiamo a mangiare un boccone», propone Andrea. Intanto continuiamo a chiacchierare e il discorso scivola sui motivi che l’hanno portato a lavorare in questo mondo. «Fin da ragazzino, da quando avevo 6 o 7 anni, seguivo mio fratello maggiore in mare. Ma la mia grande passione sono state sempre le attrezzature subacquee. Smontavo tutto, modificavo, elaboravo per centinaia di volte. Iniziammo con il classico Polpone a molla e le pinne in gomma, che già all’epoca modificavo. Avevo delle Rondine azzurre (galleggianti), mentre mio fratello usava quelle nere (affondanti); cominciai già all’epoca a “metterci le mani”. E così a 15, 16 anni elaboravo i fucili pneumatici dei nostri amici».

E quando ti venne l’idea di creare la Cetma Composites?

«Per una quindicina di anni mi sono occupato di ricerca applicata, significa che ho fatto ricerca per migliorare o sviluppare i prodotti delle aziende. Un certo momento, assieme a Silvio, collega e grande amico, abbiamo deciso di fare il salto e di portare avanti un nostro progetto e di creare Cetma Composites. Abbiamo subito pensato a una squadra che potesse avere delle competenze complementari. La nostra idea di business è stata quella di “cercare” dei prodotti in composito e riprogettarli seguendo un approccio ingegneristico, quello che per tanti anni avevamo svolto per aziende del settore aeronautico, automotive e via dicendo».

E avete iniziato con le pinne…

«Prima di partire facemmo delle indagini di mercato e tra i tanti prodotti che avevano un certo margine di sviluppo ci segnalarono la pinna in carbonio. Era un oggetto noto sul mercato da circa un ventennio, ma era sempre rimasto a un livello artigianale, intendendo con ciò che poco era stato fatto in ambito dell’ingegneria del materiale. Questo, in sintesi, era ciò che emerse da quelle indagini di mercato. Così siamo partiti».

Tra un discorso e l’altro Andrea si sofferma su un concetto che mi incuriosisce, la “distribuzione ingegnerizzata delle rigidezze”. Gli chiedo cosa significa…

«E’ un metodo di ingegneria che noi, per la prima volta, abbiamo applicato alle pinne. Utilizzando la teoria della meccanica dei materiali compositi, si riesce a progettare una pinna distribuendo la rigidezza lungo la pala in maniera da permettere di deformarsi nel modo voluto durante la pinneggiata, ovvero nella maniera più efficiente possibile in termini idrodinamici. In pratica, si parte scegliendo come la pinna deve deformarsi per avere la massima efficienza idrodinamica; questo lo si fa anche con l’ausilio di alcuni software dedicati. Poi, una volta stabilita la forma che la pala deve assumere (linea di deformata) si progetta la rigidezza in maniera che, durante il suo funzionamento, essa possa essere riprodotta. Rigidezza differenziale vuol dire, appunto, che la pala può essere suddivisa in tante zone che hanno una rigidezza differente, quindi sostanzialmente la rigidezza varia su tutta la lunghezza per permettere alla stessa di deformarsi secondo quanto progettato. Tutto ciò si ottiene sostanzialmente sia variando lo spessore, sia la tipologia di materiale (carbonio a diverso modulo), sia l’orientamento delle fibre. Significa che non siamo al cospetto di una “semplice” variazione di spessore, ma a una vera e propria variazione del modulo elastico del materiale. E qui emerge la differenza tra il nostro prodotto e un prodotto tradizionale ad approccio artigianale. Infatti, variare l’orientamento delle fibre nella sequenza di laminazione di un composito richiede competenze specifiche nella meccanica dei materiali compositi, pena la rottura prematura e improvvisa delle pale, nonché fastidiosi problemi di svergolamento e malfunzionamento».

E cosa ci dici del sistema della risonanza?

«Per la precisione si chiama Drs (dynamic resonance system) e lo abbiamo inventato una decina di anni fa. Accadde che in passato, durante un progetto di un abitacolo di un’automobile ci eravamo imbattuti in alcune analisi modali, ossia una volta progettata la struttura bisognava verificare che essa non andasse in risonanza con le frequenze oscillatorie generate dal funzionamento del motore. Analisi questa che poi ci è stata richiesta anche in altri ambiti. La risonanza è un fenomeno noto in natura, praticamente qualsiasi struttura se “eccitata” con delle frequenze particolari va in risonanza generando un effetto di amplificazione delle oscillazioni. Si tratta di un fenomeno generalmente non voluto, quindi durante la progettazione di queste strutture occorre fare in modo di evitarlo e alla fine di ogni progettazione si passa a un’analisi cosiddetta “modale” della struttura stessa. Nel caso dovesse andare in risonanza, la si deve riprogettare, andando a ridistribuire massa e rigidezza. Noti questi fenomeni, l’idea è stata quella di sfruttarli a nostro vantaggio nella progettazione delle pinne. Come? Distribuendo la massa e la rigidezza nella pala in modo da farla andare in risonanza con le frequenze di pinneggiata del sub. La risonanza è, infatti, un modo molto efficiente di “vibrare” che, tradotto nel linguaggio delle pinne, vuol dire che ho bisogno di poca energia muscolare per produrre un’oscillazione. Naturalmente, ciò non vuol dire che durante l’azione dovrò necessariamente andare a cercare una frequenza di pinneggiata specifica, questo perché il rendimento resta comunque alto anche alle frequenze vicine a quelle della risonanza; possiamo dunque parlare di un range di frequenze di pinneggiata. Il feeling che si ha, infatti, con i modelli che utilizzano questa feature è quello di una pinna più morbida rispetto alla propulsione che riesce a generare».

I materiali quanto influiscono nella resa di una pinna?

«Occorre fare una premessa. Le proprietà del composito dipendono, oltre che dalla sua composizione, anche dal processo. Per esempio, lo stesso materiale lavorato con due processi diversi ha proprietà meccaniche diverse. Stesso discorso per la sua composizione fibra-resina. Ogni lotto di materiale che si acquista deve essere testato per misurarne le reali proprietà meccaniche. Tali proprietà saranno quelle che si utilizzeranno per la progettazione. Se non si caratterizza non si può parlare di progettazione. Sarebbe come voler progettare una casa senza conoscere le proprietà meccaniche del calcestruzzo! Questo è scontato per molti settori, quali l’aeronautico, l’automotive, ma non per il settore dello sport. In Cetma Composites utilizziamo materiali pre-preg (pre-impregnati) a base di carbonio ad alto modulo e carbonio ad alta resistenza di provenienza giapponese o americana, il migliore presente oggi sul mercato. Chi produce il nostro pre-preg lo fa secondo una nostra specifica ricetta. E questo ci differenzia dagli altri produttori».

L’apporto di tester e atleti è importante per lo sviluppo di un prodotto?

«Assolutamente sì. In Cetma Composites ci avvaliamo delle competenze di Michele Giurgola, che oltre a essere un nostro testimonial e atleta, ci aiuta nelle varie fasi di sviluppo. In una pinna l’importante è il rapporto tra prestazione e impegno fisico. Quando Michele iniziò a collaborare mi disse che appena mise le nostre attrezzature passò a quattro o cinque tuffi fondi al giorno senza che le gambe sviluppassero acidosi, cosa che prima non avveniva. Parliamo di quote tra i 70 e gli 80 metri, con tempi pazzeschi, tuffi che all’epoca erano stati tentati solo con la monopinna. Ecco, questo è la vera sfida. Realizzare una pinna performante ma che affatichi le gambe il meno possibile. Per riuscirci, collaboriamo inoltre con la maggior parte dei campioni di apnea e con quasi tutte le squadre nazionali. Da Alenka Artnik ad Abdel Alouach, da Vincenzo Ferri ad Antonio Mogavero. Oltre ai più forti esponenti nell’indoor. Infine, ci avvaliamo dei consigli di alcuni forti pescatori, che strapazzano per bene tutte le nostre attrezzature».

Qual è la novità principale di quest’anno?

«Sicuramente la pinna Pulse, che è stata presentata durante lo scorso Eudi Show. Ha le dimensioni della Prana, ma come performance è molto simile alla Mantra. Abbiamo deciso di stampare la pala in carbonio Pulse, nelle dimensioni di 660 x 185 mm, per accontentare particolarmente coloro che pescano nel bassofondo, dove serve agilità, maneggevolezza, velocità di risposta; la doppia tipologia di carbonio Pre-peg ha permesso di avere una pala caratterizzata da una reattività eccezionale, scattante, esplosiva. Caratteristica che rende la Pulse adatta anche nei tuffi fondi, così come in dinamica. L'angolo di inclinazione è di oltre trenta gradi e la scarpetta è la S-Wing; ciò permette di intercambiare la pala della Pulse con altre dell’azienda».

Ormai si è fatto tardi e Andrea ha altri impegni. Prima di salutarci, però, gli faccio un’ultima domanda sull’azienda e sulla sua storia.

«Tutto ha origine dal Consorzio Cetma (Centro Europeo di Tecnologie e Materiali) che, dal 1994, è stato coinvolto in progetti di Ricerca Nazionali ed Europei al fianco delle più prestigiose aziende del settore aeronautico, automobilistico e di aziende produttrici di materiali avanzati. La sua mission è stata quella di trasformare ritrovati della ricerca in prodotti o processi reali immediatamente spendibili dall’azienda. Parliamo quindi di trasferimento tecnologico. Sicuramente per ciò che riguarda i materiali compositi a matrice polimerica e materiali polimerici, Cetma si colloca in una posizione importante in Europa per quantità e qualità dei brevetti e del know-how sviluppati. Uno dei brevetti che più mi sta a cuore riguarda la saldatura dei compositi a base di fibra di carbonio, un processo che ho inventato assieme a Pappadà. Nel 2013 nasce Cetma Composites Srl, che annovera nel suo organico societario ricercatori di fama internazionale, nomi che vantano più di 200 pubblicazioni su riviste scientifiche, più di 100 partecipazioni a congressi nazionali e internazionali, più di 20 brevetti e disegni depositati. Da quegli anni l’azienda è cresciuta sempre più fino a ritagliarsi uno spazio importante nel panorama nazionale e internazionale. Per merito, soprattutto, delle pinne e delle Taras in particolare, che, ci tengo a precisarlo, sono state studiate nei minimi dettagli dai nostri concorrenti. Però nessuno è mai riuscito a eguagliarne le prestazioni».